Most akkor melyik a jó termék?

Egy partnerünknél nagytételben gyártanak speciális termékeket, és az egyik termék esetében a magas selejtarányt szerették volna csökkenteni. Íme Történetek a gembáról sorozatunk következő része: Most akkor melyik a jó termék?

A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 3 perc

Szerző: Bartha Bea – lean coach

A gépből a termékek futószalagon érkeznek a dolgozó elé, aki szemrevételezéssel vizsgálja meg azokat. Ellenőriznie kell, hogy nem sérültek-e, a széleik megfelelően illeszkednek-e, nincs-e a hegesztésben folytonossági hiány vagy szennyeződés. A gyártási kapacitás több, mint egymillió darab havonta, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy egy-egy termék vizuális ellenőrzését másodpercek alatt kell elvégezni.

A 4M (Man, Machine, Method, Material) vizsgálata során mindegyiknél tártunk fel okokat, amelyek az 5,2 százalékos selejthez vezettek. Végig kellett menni a berendezésen, az alapanyagon és a munkastandardokon is, hogy a selejtszám csökkenjen, ugyanakkor ebben az esetben is kiderült, hogy mindezek mellett az emberi tényező is mennyire fontos.

A betanítás hiányosságai okozták a problémák egy részét, amely a selejtek számában is jelentkezett.

A munkatársak teljesítményét egyesével vizsgálva ugyanis kitűnt, hogy a minőséget, vagyis, hogy egy termék átmegy-e a rostán vagy sem, majd mindenki egyénileg értelmezi.

Ez úgy derült ki, hogy a dolgozók által selejtnek minősített termékeket összegyűjtöttük és újra megvizsgáltuk. Ezt követően beszéltünk a munkatársakkal is, hogy megértsük, miért minősítették selejtesnek az egyes termékeket. Kiderült, hogy mindenki másképpen értelmezte azokat a határmintákat, amelyek alapján eldöntötték, hogy egy termék még megfelelő-e vagy nem. A kérdéses termékeket ezért a biztonság kedvéért inkább selejtesnek minősítették.

Egyértelművé vált, hogy tisztábban, pontosabban kell megfogalmazni a munkatársak számára a megfelelő minőségű termék jellemzőit.

A hatékony betanítás alapja

Készült egy munkalebontási lap, amelyre épült egy célzott, tudatosan megtervezett képzés, amely kifejezetten a határminták felismerését tudatosította a dolgozókban a TWI (Training Within Industry) módszertana alapján. E szerint a hatékony betanítási folyamat négy fázisból áll:

  1. dolgozó felkészítése
  2. művelet bemutatása,
  3. teljesítmény kipróbálása,
  4. nyomon követés
TWI halmazok

A TWI alaptézise: a dolgozót úgy kell betanítani, hogy helyesen, biztonságosan és lelkiismeretesen tudja elvégezni a munkáját. Nem elég tehát pusztán a jól kialakított standard! A humán erőforrás betanítása, képzése, valamint a munkafolyamatok helyes elvégzésének nyomon követése nélkülözhetetlen!

Az eredmény

A selejtcsökkentési folyamat végére 5,2 %-ról 2,6 %-ra csökkent a selejt és ebből az eredményből 0,7 % volt az, amit a munkatársak módosított képzésével értek el. Mindezt úgy, hogy a havi egymillió darabos kihozatal időközben 20%-kal nőtt.

A betanítást később minden munkatársra megtervezték, azaz pontosan meghatározták kit, mire és mennyi ideig kell betanítani. Az volt a cél, hogy a dolgozók megfelelő minőségben, a meghatározott ciklusidő alatt tudják elvégezni a munkájukat.

Történetek a gembáról sorozat

Nagyon sokat írtunk már a lean szemlélet alapelveiről, bevált eszközökről, hasznos technikákról és a kritikus gondolkodás fontosságáról. A fenti témák rendkívül fontosak, viszont úgy éreztük, hogy itt az ideje kivinni titeket a gembára, és megnézni, hogyan alkalmazhatjátok a korábban tanultakat a gyakorlatban! Íme a Történetek a gembáról sorozat részei:

Könyvajánló

Kaizen expressz illusztráció
  • Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
  • Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?

Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.

Kaizen Expressz

Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.