“Hagyja a cipekedést másra” – logisztikai robotok találkozása a leannel

Egyre több vállalat dönt úgy, hogy folyamatait automatizálással fejleszti. A megfelelő technológiai megoldás kiválasztása ÉS, a folyamatok stabilizálása, lean szemléletű fejlesztése EGYARÁNT szükségesek a fenntartható eredményekhez. Ez volt a siker kulcsa az alábbi esetben is, ahol 82%-KAL CSÖKKENT a munkaerőráfordítás. Íme Történetek a gembáról sorozatunk következő része: “Hagyja a cipekedést másra” – logisztikai robotok találkozása a leannel

Történetek a gembáról sorozat

A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 3 perc

Szerző: Balogh György – lean coach

Háttér

A logisztika különböző területein már a mindennapok szerves részei a különböző robotok, automatizált anyagmozgató rendszerek, amelyek egyre több, fizikailag megterhelő feladatot vesznek le a dolgozók válláról. Számtalan videó kering a neten az Amazon embermentes, mégis hangyabolyként zsizsegő raktárairól, „magától” közlekedő raklapokról, csomagokról, tárolókról, polcrendszerek vázaira „felfutó” robotokról.

Az ilyen intralogisztikai rendszerek sokszor úgynevezett AGV (Automated Guided Vehicle) targoncákon alapulnak, vagy önjáró AMR (Autonomous Mobile Robots) robotokat alkalmaznak. Ezek leginkább az alapanyagok, alkatrészek, csomagolóanyagok, majd a késztermékek üzemen belüli vagy raktárban történő automatikus mozgatását végzik. Kijelölt útvonalakon haladnak, szabvány ládákat, tárolókat, raklapokat, anyagmozgató kocsikat visznek egyik helyről a másikra.

Egyik ügyfelünk is nemrég úgy döntött, hogy anyagmozgató robotokkal (AMR) teszi hatékonyabbá belső logisztikai folyamatait. Kiváló lehetőség volt ez arra, hogy összekapcsoljuk a lean szemléletet és a robot(ló)erőt.

Mi a probléma?

A logisztikai szervezet feladata az egyes gyártóegységek (cellák) alapanyaggal történő ellátása. A projekt kezdetén ezt kézi erővel, különböző szállítókocsikkal oldották meg a dolgozók: műszakonként 6-7 alkalommal kellett 2 átadási pontra 150-200 kg alapanyagot szállítaniuk. A mérések azt mutatták, hogy az anyagmozgató munkatársak műszakonként összesen 25-28 kilométert tettek meg.

A fizikailag megterhelő munkán kívül több egyéb problémát is megfigyeltünk:

  • A legtöbb esetben egy egész műszakra elegendő ömlesztett anyag volt előkészítve a műszak elején, ami gyakran az anyagok deformálódásához vezetett, a deformált anyagok pedig minőségi hibákat okoztak a gyártásban.
  • Az igényelt, azaz szállításra váró anyagok mennyiségéről és cikkszámáról az átadási pontokon volt csak információ, így ezeket az anyagellátási körök előtt először be kellett gyűjteni.
  • A kézi szállítóeszköz helytelen használata munkahelyi balesetekhez vezetett.
  • Az anyagok átadására kijelölt helyek szűkek, zsúfoltak voltak.
  • Az alapanyagok eltérő ütemben kerültek a gyártásba, ami felesleges készleteket vagy akár készlethiányt okozott.

Kísérletek

Ügyfelünk egy újonnan induló gyáregységének anyagellátását szerette volna robotok csatasorba állításával hatékonyabbá tenni. Első lépésként két robotot (AMR) szereztek be a logisztikai terület számára. A robotok üzemeltetéséhez, programozásához szükséges ismereteket a vállalat egy tapasztalt munkatársa sajátította el, így sokkal rugalmasabb az integráció és az üzemeltetés, nem kell mindig egy külső erőforrásra várni.

Annak érdekében, hogy a robotok nyújtotta lehetőségeket maximálisan ki tudjuk használni, a folyamat feltérképezésével kezdtük a munkát. A gembán töltött idő és a munkatársakkal folytatott beszélgetések számos kisebb és nagyobb fejlesztéshez vezettek. Ezekből a két legmeghatározóbb:

  • a logisztikai csapattal online folyamatot alakítottunk ki az alapanyagigény jelzésére, ezzel műszakonként több kilométer felesleges mozgás szűnt meg,
  • megterveztük az alapanyagellátás ütemes, kétórás ciklusait, így a munkatársak minden körben csak az aktuálisan szükséges mennyiséget készítették elő és szállították be a gyártásba.

Csak a folyamat stabilizálása és fejlesztése után következhetett a robot!

A technikai, technológiai feltételek kialakítása után megkezdődtek a kísérletek. A csapat tagjai stopperrel és folyamatfelmérő ívekkel eredtek a robotok nyomába. Minden leprogramozott, majd lepróbált kör után közösen értékeltük az adott koncepciót, összesítettük az időeredményeket, rögzítettük a megfigyelt veszteségeket és akciókat határoztunk meg.

Íme négy egyszerű példa azokból az akciókból, amelyek segítettek a köridők és azok ingadozásának csökkentésében:

Mi volt a megfigyelt probléma?Hogyan befolyásolta a folyamatot?Mit tettünk?
A robot megállt, mert a dolgozók elé léptek, vagy túl közel mentek hozzá.Megnőtt a ciklusidő.Szétválasztottuk és jelöltük a gyalogosok és a robotok közlekedési útvonalát
A robotot kézzel kellett eltolni, mert az átadási területen akadályt észlelt.Operátori beavatkozásra volt szükség.Átalakítottuk az átadási területet, hogy csak a szükséges eszközök legyenek ott.
A robot alapanyagot hozott vissza a gyártásból.Többletmunkát okozott a szükségtelen anyagok fel- és lepakolása.Csökkentettük a gyártósori alapanyagkészlet szintjét.
A robot várakozott a gyártósori kollégára.Megnőtt a ciklusidő.Oktatás és kommunikáció az új folyamatról.

Eredmények és konklúzió

A PDCA ciklusok végrehajtása után a kezdeti 55 perces manuális folyamat helyett egy 35 perces, automatikus ellátási kört sikerült kialakítani, amelyben csupán 10 perc a manuális munka. Ezzel 82%-kal csökkent a munkaerőráfordítás ebben a logisztikai folyamatban. A munkatársak, így az anyagok mozgatása helyett, a megfelelő anyagok pontosabb előkészítésére tudnak koncentrálni, továbbá a gyártási kapacitás bővülése miatt megnövekedett igényeket is ki tudják szolgálni plusz erőforrás bevonása nélkül.

A tesztek a régi területeken zajlottak és a folyamat kialakítása során szerzett tapasztalatoknak köszönhetően az újonnan induló gyáregység ellátása már az első naptól a robotokkal történhetett. A gyártócellák az új folyamatnak köszönhetően a megadott időpontban, jó minőségű és a szükséges mennyiségű alapanyagot kapják meg.

A folyamatfejlesztés eredményei mellett fontos kiemelni azt is, hogy a csapattagok nem egy tárgyalóban, hanem a gembán közösen eltöltött idő alatt, a megfigyeléseken és a saját problémájuk megoldásán keresztül a gyakorlatban tanulták meg a lean szemlélet alapjait.

Egy új technológia sikeres bevezetése komplex feladat, sokszor nem csak egy részfolyamat, de akár egy teljes szervezeti egység átalakulását is igényelheti. A lean transzformációs keretrendszer öt dimenziója azonban itt is segített abban, hogy az átalakulás minden aspektusát figyelembe véve, tartós eredményeket érjünk el.

Történetek a gembáról sorozat

Nagyon sokat írtunk már a lean szemlélet alapelveiről, bevált eszközökről, hasznos technikákról és a kritikus gondolkodás fontosságáról. A fenti témák rendkívül fontosak, viszont úgy éreztük, hogy itt az ideje kivinni titeket a gembára, és megnézni, hogyan alkalmazhatjátok a korábban tanultakat a gyakorlatban! Íme Történetek a gembáról sorozatunk részei:

Könyvajánló

Rövidebb átfutási időt szeretnél elérni?

Szeretnéd alacsonyabb költségen működtetni a folyamatokat?

Célodul tűzted ki a veszteségforrások megszüntetését?

Tanulj meg látni

Az értékfolyamat-térképezésnek nevezett módszer kivételesen hatékony eszköz lehet a fenti célok megvalósításban. A módszer elsajátításának leghatékonyabb eszköze pedig Tanulj meg látni című könyv.