Lean = józan paraszti ész?

Ezúttal Bereczki Csaba kollégánk ragadott tollat, hogy rávilágítson a tudatos problémamegoldás fontosságára. Ehhez egy ügyfélnél végigvitt projektből hozott nektek gyakorlati példát. Íme Történetek a gembáról sorozatunk következő része: Lean = józan paraszti ész?

Történetek a gembáról sorozat

A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 3 perc

Szerző: Bereczki Csabasenior lean coach

Háttér

Gyakran elhangzó kijelentés, hogy a lean nem más, mint józan paraszti ész, azaz mindenki számára nyilvánvaló, logikus, egyértelmű. Merész kijelentés.

Ugyanekkor Jim Womack, a mozgalom egyik elindítója szerint, ha a lean tevékenységed egyszerűnek tűnik, akkor valószínűleg, nem jól csinálod. Tapasztalatom és a nemzetközi gyakorlatok inkább az utóbbit támasztják alá, hiszen sokan küzdenek a lean mindennapi gyakorlásával vagy annak következő szintre fejlesztésével.

Nézzünk egy példát a gembáról mindkét szempontot megvizsgálva. Adott egy gyártócella, ahol a napi kihozatali célt nem tudják teljesíteni, mert gyakran meg kell állni szerszámtisztítás miatt. Erre azért van szükség, mert az egyik technológiai lépésnél keletkező hulladék nagy mennyiségben felragad a kivágó szerszámra (többrétegű, ragasztóval átitatott anyaggal dolgoznak).

Ha józan paraszti ésszel próbáljuk megoldani ezt a feladatot, akkor egyből sok jó(?) ötlet érkezhet:

  • „takarítsunk gyorsabban”
  • „nem megfelelő a takarítás minősége, felszínes munkát végeznek, csinálják jobban”
  • „biztos, nem jó a formaleválasztó, cseréljük le”

És még sorolhatnánk, mennyi mindent lehetne csinálni, hiszen az egész látszólag(!) triviális.

Mi a probléma?

Szerencsére vannak egyszerűen felszámolható problémák, de azokat is csak akkor tudjuk hatékonyan kezelni, ha:

  1. elmegyünk és megfigyeljük, mi történik a gembán, a folyamat adott részén, a probléma keletkezési pontján,
  2. felismerjük a jellemző működési mintázatokat
    • Mikor, azaz a gyártási folyamat melyik időszakában ragad fel leginkább? – A gyártási tétel eleje, közepe, vagy inkább a vége érintett? Közvetlen a termékváltás/szünet/műszakindulás után jelentkezik a probléma? …stb.
    • A szerszám melyik részére ragad fel?
    • Mekkora felületen ragad fel? …stb.
  3. megértjük a valódi ok-okozati összefüggéseket, és
  4. megtesszük a szükséges intézkedéseket

Ha ezt mind eleve ismerjük, akkor a meglévő tudás alapján a hibakeresés és -elhárítás gyorsan megy, hiszen egyértelmű minden.

A problémamegoldás jellemzően nem ennyire egyszerű, sokat kell rajta gondolkodni és még többet cselekedni. Ezt hívjuk tudományos szemléletnek és gyakorlatnak, amit a lean problémamegoldók PDCA ciklusnak neveznek, azaz tervezés – megvalósítás – ellenőrzés – beavatkozás (ha többet szeretnél tudni a problémamegoldásról, ajánlom többek között Art Smalley: Lean problémamegoldók kézikönyvét).

A megfigyelések után a problémamegoldó folyamat gazdája a hulladék felragadásának teljes megszüntetését tűzte ki célul. Az okok azonosításához önmagában a megfigyelések nem voltak elegendőek, ezért kísérletezni kezdett.

Megfigyelések, kísérletek és megoldás

Most akkor menjünk vissza a gembára és nézzük meg, hogyan is néz ki a tudományos gondolkodás vagy PDCA egy tudatos problémamegoldó folyamat esetében!

Tegyük fel sorra a Miérteket?

  • „Miért ragad fel a kivágási hulladék?” – Mert ragasztó kerül a felületére a folyamat közben.
  • „Miért kerül ragasztó a kivágási hulladék felületére?” – Mert a ragasztó a vágási folyamat közben kipréselődik.
  • „Miért préselődik ki a ragasztó?”

Nos, ez nem olyan egyszerű, ugyanis ennek három lehetséges okát tárták fel az elemzés során végrehajtott vizsgálatok és kísérletek:

  1. a ragasztóréteg vastagsága nem felel meg az előírtnak, ingadozik (az alapanyagtekercs elején, közepén és végén a felragadás eltérő képet mutatott). A rétegvastagság azonban szabad szemmel vagy a rendelkezésre álló mérőeszközökkel nem határozható meg, ezért laborvizsgálat szükséges (ez már magában tudomány). Ennek hosszú az átfutási ideje, de a feltételezés teljes megerősítéséhez szükség lesz rá. A labor mérési eredményeire várni kell, de addig is, hogy ne álljon meg a problémamegoldás a másik kettővel lehetett foglalkozni.

  2. egy megelőző technológiai lépésnél (ahol a rétegeket egymáshoz illesztették) nem volt elegendő a felületi összenyomó erő

  3. a kivágási műveletnél a szerszám felületek közötti távolság kisebb, mint a teljes anyagvastagság, így azt a záródó szerszám túlságosan összenyomja, ami miatt kifolyik a ragasztó a kivágási hulladékra, ami azután fel tud tapadni a szerszámra

Az első ok kivizsgálása még folyamatban van. Azonban az utóbbiakra hozott intézkedések a feltapadást ugyan teljes mértékben nem szüntették meg, de jelentősen csökkent annak mértéke, és a teljesítményben ugrásszerű javulás állt be.

Konklúzió

Megáll a józan ész, ez a problémamegoldás pofonegyszerű! Mármint utólag, ha csak az eredményt nézzük és nem a gondolkodást, a megértésre fordított időt és azt a számos kísérletet, amit a mérnök a PDCA jegyében végrehajtott. Ezalatt viszont nagyon sokat tanult. Nem csak azt, hogy mi okozza a problémát, hanem azt is, hogy mi nem. Ez a tapasztalati tanulás ereje, ami sokkal több, mint egyszerű logika.

És mégis, aki azt mondja, a lean józan paraszti ész, annak részben igaza van. Hiszen az alapigazságok, azaz az alapvető gondolkodást meghatározó megértések működnek, ami annak köszönhető, hogy sokan, sokat kísérleteztek és tanultak (pl. a természethez közel élő, mezőgazdasággal, állattenyésztéssel foglalkozó őseink is sok-sok évet/évszakot/eseményt figyeltek meg) mielőtt megfogalmazták azokat.

  •  „Menj, nézd meg és kérdezd meg, miért!”
  • „Ha tudod, de nem csinálod, igazából nem tudod.”
  • „Cselekvés nélkül nincs tanulás.”
  • „Jó folyamat = jó eredmény”
  • „Az a probléma, ha nincs probléma.”
  • „Állítsd meg a folyamatot, hogy ne kelljen megállítani a folyamatot!”

És még folytathatnánk a sort, de a PDCA gyakorlásának örök igazsága akkor is az, hogy a jó pap (technikus, mérnök, vezető, könyvelő stb. – tetszőleges rész aláhúzandó) holtig tanul. Isten tartsa meg jó szokását!

Történetek a gembáról sorozat

Nagyon sokat írtunk már a lean szemlélet alapelveiről, bevált eszközökről, hasznos technikákról és a kritikus gondolkodás fontosságáról. A fenti témák rendkívül fontosak, viszont úgy éreztük, hogy itt az ideje kivinni titeket a gembára, és megnézni, hogyan alkalmazhatjátok a korábban tanultakat a gyakorlatban! Íme Történetek a gembáról sorozatunk részei:

Könyvajánló

  • Magas a fluktuáció?
  • Emelkedik a selejtszázalék?
  • Magasak a működési költségek?
  • Egyre több az elégedetlen ügyfél?
  • Ugyanazokat a problémákat kell újra és újra megoldani?

A Lean problémamegoldók kézikönyve megmutatja, hogyan oldhatod meg a lehető leghatékonyabban a problémáidat.