Rázva, nem keverve – a „mix well” kísérlet

Nagyon sokat írtunk már a lean szemlélet alapelveiről, bevált eszközökről, hasznos technikákról és a kritikus gondolkodás fontosságáról. A fenti témák rendkívül fontosak, viszont úgy éreztük, hogy itt az ideje kivinni titeket a gembára, és megnézni, hogyan alkalmazhatjátok a korábban tanultakat a gyakorlatban! Íme a Történetek a gembáról sorozat 1. része. Nézzük meg a standardokat kicsit közelebbről…

Szerző: Szalay Csaba – partner, senior lean coach

A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 3 perc

A lean szemlélet egyik alapelve, hogy ismerjük és értsük meg a cégen belüli folyamatokat nemcsak távolról szemlélve azokat, hanem közelről megfigyelve, az apró részleteket is azonosítva. A lean gondolkodók szerint egy jó standard munkafolyamat „megismételhető, betanítható és az elvárt eredményt adja”, azaz elvégzésével a megfelelő minőségű termékeket és szolgáltatásokat tudjuk előállítani.

Egy terméktesztelési folyamatokat végző laborral dolgozunk együtt néhány éve. Kiváló munkakapcsolat alakult ki velük, miközben a folyamatok és a vezetők lean szemléletű fejlesztése a közös célunk. Érdekes tapasztalat volt számomra a laborban folyó munka megismerése, eközben találkoztam a következő problémával.

Mi a probléma?

A laborban alapvető, mondhatni standard folyamatnak számít, hogy a tabletta formájában beérkező mintát porítják, oldatot készítenek, majd azon végeznek különböző méréseket. Az oldat minősége – azaz hatóanyag-koncentrációja – fontos, hiszen, ha a minta nem megfelelően oldódik fel, akkor a teszt hibaágra fut, ismételni kell, ami a teljes folyamatot akár több héttel is meghosszabbíthatja.

A megfogalmazott cél egyértelmű volt, csökkenteni akartuk a minták homogenizálási és kioldódási hibáiból fakadó, hibaágra futó tesztek arányát a folyamatban. Ahhoz, hogy ezt a célt elérjük, alaposan meg kellett figyelnünk a gembán – azaz a laborban, az értékteremtés helyszínén – az oldatok készítésének jelenlegi gyakorlatát.

Megfigyelések

Az alapvető gyakorlat szerint a beérkező mintát – hatóanyagot – egy munkatárs kapta meg, aki lombik és pipetta segítségével végezte el az oldat elkészítését egy rövid, általában angol nyelvű, utasítás alapján. Például: mérj be 60 milligrammot, töltsd jelre, és rázd össze, azaz „and mix”. Ha az utasításban ki akarták hangsúlyozni a „keverés, rázás” fontosságát, vagyis azt, hogy oldat elkészítése kissé több odafigyelést igényel, akkor a „mix well” kifejezést használták.

Rázva nem keverve standard munka illusztráció

Egyszerűnek tűnik. A probléma azonban ezzel az, hogy bár a folyamat főbb lépéseit és az elvárt eredményt meghatározták, a „hogyanra” már nem adtak választ. A munkatársak saját vérmérsékletük, ügyességük, tapasztalataik alapján végezték az oldatok elkészítését, „összerázását”, és amikor úgy ítélték meg, hogy az megfelelő – eleget mixelték –, akkor tovább léptek a következő munkafázisra. A tesztelést azonban csak akkor lehet eredményesen elvégezni, ha az oldat hatóanyag-koncentrációja egy előírt százalékos érték feletti. Ha ez nem valósul meg, a mérés hibaágra fut, a folyamatot elölről kell kezdeni. Ne feledjük, egy laborról van szó, ahol heti szinten százas nagyságrendben tesztelnek mintákat.

A kérdés tehát az volt: hogyan kell a munkafolyamat „and mix” vagy „mix well” részét jól elvégezni ahhoz, hogy minden esetben olyan hatóanyag-koncentrációt kapjunk, amely megfelel a követelményeknek?

A kísérlet és a megoldás

Először is leanes fejlesztési csapatban dolgozó analitikus kollégák – a probléma megértése után – összeállítottak egy kísérletet. Huszonnégy oldatot készítettek különböző módon mixelve az oldandó anyagot és az oldószert. Végül megmérték a hatóanyag-koncentrációt, hogy kiderüljön, melyik módszer volt a legeredményesebb. Ez alapján elkészítették a folyamat elvégzésének módját pontosan leíró úgynevezett „munka lebontás lapot”. (A standardok leírásának ezt a formátumát a Training within Industry, TWI program során fejlesztették ki, amelyről bővebben itt olvashatsz.)

Ez egy olyan, a későbbi betanítást segítő munkafolyamat-leírás, amely:

  • első oszlopa a munkafolyamat főbb lépéseit írja le – Mit csinálok?
  • második oszlopa a lépések kulcspontjait részletezi – Hogyan csinálom?
  • harmadik pedig a lépések és a kulcspontok pontos elvégzésének fontosságát tartalmazza – Miért úgy csinálom?

A kulcspontoknál konkrét utasítások szerepelnek, például: „Fordítsd fejjel lefelé a lombikot! Végezz háromszor vízszintes irányú rázást! Fordítsd vissza!” …stb.

Így nemcsak a végeredményt – az oldat legyen összerázva – sikerült megfogalmaznunk, hanem az ahhoz vezető konkrét, megismételhető és betanítható lépéseket is. Emellett a folyamatot végző kollégákat abban is megerősítettük, motiváltuk, hogy amennyiben a leírt, megtanult módszer szerint végzik az oldat elkészítését, úgy elérik a kívánt, jó eredményt.

Konklúzió

A fenti eset is alátámasztja, hogy mennyire fontos a gyártási-, termelési folyamatokat részletekbe menően, testközelből megismerni, hiszen csak így szerezhetünk információkat a felmerülő problémákról és csak így találhatunk megfelelő megoldást rájuk. A jól felépített és megfogalmazott standard mindig megismételhető, betanítható és elvégzésekor stabilan az elvárt eredményt kapjuk. Az eset pedig arra is jó példa, hogy miért érdemes a folyamatos fejlesztést napi gyakorlattá tenni egy vállalatnál.

Történetek a gembáról sorozat

Nagyon sokat írtunk már a lean szemlélet alapelveiről, bevált eszközökről, hasznos technikákról és a kritikus gondolkodás fontosságáról. A fenti témák rendkívül fontosak, viszont úgy éreztük, hogy itt az ideje kivinni titeket a gembára, és megnézni, hogyan alkalmazhatjátok a korábban tanultakat a gyakorlatban! Íme a Történetek a gembáról sorozat részei:

Könyvajánló

Kaizen expressz illusztráció
  • Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
  • Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?

Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.

Kaizen Expressz

Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.