Történetek a gembáról sorozat
A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 4 perc
Szerző: Demeter Dénes – lean coach
Háttér
Képzeld el, hogy egy Forma1-es autó behajt kerékcserére a bokszutcába és nem várja ott senki. A szerelők épp mással vannak elfoglalva. Elképzelhetetlen, nem igaz? Tele lenne vele a média, ha hasonló történne és minden bizonnyal nagy erőkkel dolgozna a csapat azon, hogy ilyen soha többé ne forduljon elő.
Gyártó környezetben akár a gépeinkre is tekinthetünk F1-es autókként. Elemi érdekünk törekedni arra, hogy a megfelelő teljesítményszinttel „versenyben tudjuk tartani őket”. Azaz a rendelkezésre álló idő legnagyobb hányadában értéket állítsanak elő, a lehető legkevesebb állással, meghibásodással.
Sajnos több vállalatnál is volt lehetőségünk megfigyelni éveken át fennálló, a fenti példához hasonló helyzeteket, holott némi odafigyeléssel és kisebb átszervezéssel jelentős gépi futásidő, ezáltal kihozatal növekedést lehetne elérni.
Mi a probléma?
Nézzünk erre egy szemléletes példát az egyik partnerünktől. Az ő gépeikben – a versenyautók kerekeihez hasonlóan – olyan egységek is vannak, ahol adott lépésszám után ki kell cserélni bizonyos elemeket. A gépekbe két lépésszám érték van beállítva: a kisebb érték elérésekor a gép még nem áll meg, de jelzi a csere szükségességét, a nagyobb szám elérésekor pedig megáll. A rendszer tehát képes előre jelezni a hamarosan bekövetkező gépállást.
Megfigyelések
Sokáig úgy történt az elemek cseréje, hogy megvárták, amíg a gép elérte a nagyobb lépésszámot és megállt (azaz, F1-es példával élve az autó beállt a depóba). A jelenséget jellemzően az operátor észlelte, aki telefonon jelezte ezt a technikusi csapatnak. Kis idő elteltével kiérkezett egy technikus és megkérdezte, mi történt? Az operátor elmondta, hogy az elem cseréje szükséges. Erre a technikus elment a szükséges szerszámokért, kiszerelte az egységet, majd elvitte a műhelybe. Rosszabb esetben, ha megfelelő méretű elem nem volt készleten, akkor elment, hogy vágjon egyet méretre, kicserélte azt az egységben, majd visszasétált a géphez és visszaszerelte az egységet. Ezután állhatott csak vissza a szóban forgó gép a „versenybe”, vagyis a termelésbe.
Hogy ez miért így történt, annak pontos okait most nem szeretném részletezni, ám a teljesség igénye nélkül íme néhány példa:
- operátorok zöme úgy tudta, ez a standard eljárás,
- a technikusok szintén így gondolták,
- a reaktív hibaelhárítás volt a jellemző szemlélet („ha megáll majd megjavítom”),
- a teljesítmény nyomon követése nem hozta felszínre az ebből adódó veszteséget, alapvetően elfogadott volt az adott szintű napi kihozatal,
- „így szoktuk”
F1-es környezetben ez az eset nagyjából így nézne ki: a gumik kopnak, az autó jelzi a csere szükségességét. A pilóta csak megy tovább, mert addig szoktunk menni, amíg a gumik bírják. Amikor már defekthatáron vannak az abroncsok, az autó leszabályozza magát, kiállásra kényszerítve a pilótát. Ő kihajt az üres bokszutcába és becsönget a szerelőkhöz. A szerelők egyike még befejezi, amit éppen csinál, majd odasétál a pilótához, hogy megtudja mi a baj. A pilóta jelzi, hogy gumit kellene cserélni. A szerelő elmegy a kerékanyakulcsért, leszedi a kereket, hátra viszi a műhelybe, ahol lecseréli a gumit. Majd visszahozza a kereket és felrakja az autóra.
Ugye, hogy ebben a kontextusban már-már fájdalmas ezt a példát olvasni, annyira életszerűtlen? Pedig ez a jelenség a gyártási folyamatok többségében tetten érhető!
Eredmény
Partnerünknél ma már az F1-es kerékcserékhez hasonló elvek szerint történik a cserefolyamat. Ugyan nem 2 másodperc a rekordjuk, de a jelenlegi ismereteikhez képest a legrövidebb idő alatt cserélik az elemeket, a legkisebb gépállást okozva.
Gyere el te is a XI. Nemzetközi Lean Konferenciára és válaszd a Coloplast szekcióját. Ott még több részlet és további esettanulmányok mellett megtudhatod többek között azt is:
- Hogyan is néz ki jelenleg a fenti folyamat?
- Milyen lépéseken keresztül jutottak el a dolgozók oda, hogy kialakítsák azt?
- Milyen lean eszközöket alkalmaztak és milyen buktatói voltak az útnak?
- Milyen kihívásokat támaszt az új folyamat fenntartása?
Addig is ne feledd: A gyártó gépeink a mi F1-es autóink!
Könyvajánló
- Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
- Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?
Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.
A Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.
