Történetek a gembáról sorozat
A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 4 perc
Szerző: Antal Ágnes – lean coach
A kaizen workshop háttere
Nemrég egynapos kaizen workshopot szerveztünk Cevdet Özdogan támogatásával, aki nemzetközi hálózatunk több évtizedes tapasztalattal rendelkező, ex-toyotás sensei-e.
A kaizen helyszíne egy alföldi disztribúciós központ volt. A nap során a házigazda munkatársainak és a különböző vállalatoktól érkező résztvevőknek lehetőségük nyílt lean képességeik gyakorlatias, kísérleteken keresztül történő fejlesztésére.
A fejlesztendő területeket és a megoldandó üzleti problémákat a workshop előtti napon, a házigazdával és Cevdettel közösen határoztuk meg egy gemba séta során.
Három területre, azaz
- a szedési folyamatra (komissiózás),
- a dobozok előkészítésére, valamint
- az áruátvételi folyamatra (inbound)
fókuszáltunk, mindegyiken egy-egy munkacsoport dolgozott.
Egy rövid ismeretátadás után a folyamatok megfigyelése, majd a probléma lebontása volt mindegyik munkacsoport feladata. Az elérendő célállapot meghatározása és az eltérés mögött álló okok megértése után pedig meg kellett tervezniük a délután megvalósítandó kísérleteket. A fejlesztések tesztelésével, visszamérésével, majd a tanulságok csoportszintű megosztásával zártuk a napot.
Háromrészes cikksorozatunkból az egyes munkacsoportok megfigyeléseit, elemzéseit és az elvégzett kísérletek során tanultakat ismerheted meg.
Mi a probléma?
Kezdjük a szedési folyamatot, azaz a komissiózást vizsgáló munkacsoport tapasztalataival. Ez a csoport ennek a folyamatnak a hatékonyságnövelését, annak fejlesztési potenciáljainak feltérképezését kapta meg feladatként.
Megfigyelések
A jelenlegi helyzet megértéséhez a munkacsoportot 2-3 fős kisebb csoportokra bontottuk, amelyek különböző módszereket alkalmaztak:
- spagetti diagramot rajzoltak a teljes picking útvonalról,
- több kisebb spagettivel felrajzolták a gyűjtést végző dolgozó mozgását komissiózás közben a picking kocsi és az egyes áruk között,
- különböző veszteségtípusokat azonosítottak, továbbá
- ciklusidő méréseket végeztek a részfolyamatokról.
Ezek eredményeként a következő veszteségekre derült fény:
- A komissiózási útvonal során egy hurok keletkezik, azaz az operátor kétszer megy vissza ugyanabba a sorba. – FELESLEGES MOZGÁS
- A 15 kg-nál nehezebb anyagok az elvárástól eltérően az esetek 25%-ában nem csupán a jobb, hanem a bal oldalon is megtalálhatóak. Ez azért okoz gondot, mert a belső közlekedési szabályok miatt a gyűjtő a kocsijával mindig a jobb oldalon halad, így a bal oldalon lévő, nehezebb anyagokat messzebb kell cipelnie. Ez egyrészt lassítja a folyamatot, másrészt ergonómiai problémákat vet fel. – TÚLTERHELÉS
- A komissiózási folyamatban 3 különböző szkennelésre + a mennyiség igazolásához 1 gombnyomásra van szükség. Ezekből 1, de akár 2 lépés is ugyanazt az ellenőrzést szolgálja, csak többféleképpen. – TÚLMINŐSÉG
- A hulladékkezelés a komissiózási folyamat során nem egységes. Van, aki összeszedi maga után a szemetet, üres dobozokat, van, aki otthagyja ezeket, ezáltal többletmunkát okozva az utána következő operátornak. Az eltérő munkavégzési módszerek INGADOZÁST okoznak a folyamatban és az operátori teljesítményben.
- A görgős polcrendszernél több veszteség is felmerült – VÁRAKOZÁS, FELESLEGES MOZGÁS
- a komissiózás nehézkes, mert a dobozok nincsenek nyitva, gyűjtésre előkészítve,
- a nem megfelelő dőlésszög miatt az áruk beragadnak a polc közepén,
- itt csak lassan forgó termékeket tárolnak,
- a polcok kapacitása kihasználatlan, átlagosan kb. 25%-ig vannak töltve.
- Komissiózás közben az operátor többször megkerüli, „körbetáncolja” a kocsit, mivel a címke, amit szkennelni kell, mindig a bal oldalon van –FELESLEGES MOZGÁS
- A dobozban újra kell pakolni az árut, hogy a szedési listában később megjelenő nehéz áru ne nyomja össze a korábban komissiózott sérülékeny, könnyebb termékeket – FELESLEGES MOZGÁS
Mivel a workshop csupán egynapos volt, ezért azokra az eltérésekre koncentráltunk, ahol megvolt a lehetősége annak, hogy gyors kísérleteken keresztül, azonnal kipróbáljunk változtatásokat.
Kísérletek és azok eredményei
A megfigyelések és a bennük rejlő potenciálok alapján az alábbi kísérleteket végeztük el. Ahol lehetőség volt rá, ott élesben teszteltünk, ahol nem, ott pedig szimuláltuk a fejlesztett folyamatot.
- Nehéz anyagok komissiózása: a mérések azt mutatták, hogy a könnyű anyagokhoz képest a nehezek komissiózása több időt vesz igénybe, ezért a termékek jobb oldalon, azaz a kocsihoz közel történő elhelyezése a dolgozók terhelésének csökkentése mellett -3,2%/rendelési sor időmegtakarítással is jár.
- Címke helye: amennyiben a dobozok mindkét oldalán lenne címke, akkor az további -4,3%/sor időmegtakarítást jelentene. Ezt azonban mindenképp érdemes együtt vizsgálni a dobozfelkészítési folyamatnál keletkező többlet idővel és a plusz címkeköltséggel, amire nem volt lehetőségünk. Szintén nem tudtunk pontos méréseket végezni, de az előtte és az utána állapotot mutató spagetti diagramok alapján egyértelműen látszott, hogy ez számos megtakarított métert is jelentene a dolgozóknak.
- Kiiktatott szkennelések: 1 szkennelés elhagyása 1,6 mp, ami első pillantásra nem tűnik soknak, de tekintve az összes dolgozó által naponta feldolgozott kb. 32.000 sort, ez összesen 14,2 munkaórát jelent naponta! Ez már jelentős veszteség.
- Hulladékkezelés: a kísérletek során azt vizsgálta a csoport, hogy a lokációban hagyott üres dobozok hogyan terhelik a következő gyűjtőt. Ha gyűjtés során a dolgozó magával viszi a keletkező göngyöleget, akkor az 2-3 másodpercet jelent, azonban, ha más után is össze kell szednie azt, akkor az már 8 mp volt. Tehát legalább 5 másodperc késlekedést okoz a következő munkatársnak a hátrahagyott szemét. Mivel ennél a vállalatnál a fizetés alapja az összegyűjtött sorok száma, ezért ennek a többletidőnek anyagi következménye is van.
Görgős polcrendszer: a kísérletek azt bizonyították, hogy a megfelelően kinyitott és elhelyezett kartonok naponta kb. 3 óra megtakarítást jelentenének a vállalatnak. Ezen túlmutatott az a megállapítás, hogy sokkal előnyösebb lenne a vállalatnak, ha itt nem a lassan forgó, hanem a kisméretű, gyorsan forgó anyagokat tárolnák. Ennek bizonyítására sajnos nem volt időnk megfigyeléseket, kísérleteket végezni, azonban ez egy hosszútávú terv része lehet.
Konklúzió
A nagyon intenzív és elképesztően sok tanulást magában foglaló napot a konkrét mérőszámokon túl két klasszikus mondás jellemezte: egyrészt „az ördög a részletekben rejlik”, másrészt „sok kicsi sokra megy”.
Gyakran legyintünk egy-egy, a megfigyeléseink során felbukkanó veszteségre, hogy „Ah, ez csak pár másodperc, nem érdemes vele foglalkozni!”. De, ahogy a fenti példa is mutatja, pár másodperc is súlyos órákká állhat össze!
Rendkívül izgalmas volt emellett látni, hogy egy nap alatt, a megfelelő eszközök alkalmazásával, mire képes egy maroknyi lelkes résztvevő. Általuk addig ismeretlen folyamatokról tudtak értékes megállapításokat, javaslatokat tenni, miközben tapasztalati úton ők maguk is rengeteget tanultak. Hiszen a részletesen kidolgozott, elméleti koncepciók létrehozása helyett a jelenlegi helyzet kísérleteken keresztül történő, gyakorlatba ültetett megváltoztatására törekedtünk.
Könyvajánló
- Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
- Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?
Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.
A Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.
