Történetek a gembáról sorozat
A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 4 perc
Szerző: Szalay Attila – lean coach
A kaizen workshop háttere
Nemrég egynapos kaizen workshopot szerveztünk Cevdet Özdogan támogatásával, aki nemzetközi hálózatunk több évtizedes tapasztalattal rendelkező, ex-toyotás sensei-je.
A kaizen helyszíne egy alföldi disztribúciós központ volt. A nap során a házigazda munkatársainak és a különböző vállalatoktól érkező résztvevőknek lehetőségük nyílt lean képességeik gyakorlatias, kísérleteken keresztül történő fejlesztésére.
A fejlesztendő területeket és a megoldandó üzleti problémákat a workshop előtti napon, a házigazdával és Cevdettel közösen határoztuk meg egy gemba-séta során.
Négy területre, azaz
- a szedési folyamatra (komissiózás),
- a dobozok előkészítésére,
- a szedő kocsik előkészítésére, valamint
- az áruátvételi folyamatra (inbound)
fókuszáltunk, mindegyiken egy-egy munkacsoport dolgozott.
Egy rövid ismeretátadás után a folyamatok megfigyelése, majd a probléma lebontása volt mindegyik munkacsoport feladata. Az elérendő célállapot meghatározása és az eltérés mögött álló okok megértése után pedig meg kellett tervezniük a délután megvalósítandó kísérleteket. A fejlesztések tesztelésével, visszamérésével, majd a tanulságok csoportszintű megosztásával zártuk a napot.
Négyrészes cikksorozatunkból az egyes munkacsoportok megfigyeléseit, elemzéseit és az elvégzett kísérletek során tanultakat ismerheted meg.
Mi a probléma?
Az egyik csoport a dobozok előkészítésének folyamatát vizsgálta, annak hatékonyságnövelését, fejlesztési potenciáljainak feltérképezését kapta meg feladatként. A folyamatban munkavédelmi (Safety), minőségi (Quality), valamint hatékonységbeli (Cost) problémák is megfigyelhetőek voltak.
Megfigyelések
A jelenlegi helyzet megértéséhez a csoport a dobozok mozgatásáról spagetti diagramot készített, megfigyelte az egyes dobozok megfogásának számát, távolságokat és ciklusidőket mért, amelyek alapján fellistázta és priorizálta a folyamatban lévő veszteségeket:
- a gyalogosan közlekedő dolgozók és a targoncák útvonalai egymást keresztezik (Safety),
- a tömbös tárhelyek töltése és szedése is előlről történik, ezáltal a FIFO nem biztosított (Quality),
- az egy dobozra vetített lépésszám magas, továbbá egy dobozt többször is meg kell fogni, mire eljut a hajtogató géptől a szedő kocsiig. Jelenleg négy munkatárs látja el ezt a feladatot, amihez talán kettő is elegendő lenne (Cost),
- standard munka nem megfigyelhető, nincsenek egyértelmű ciklusok, a tevékenység láthatóan nem vezérelt (Cost),
- az XS, S, M, L és extra méretű kartonok tárhelyei a szedő kocsi előkészítésnél nem a várható felhasználás/fogyás alapján méretezettek, hanem 3 tömbben, blokkosan vannak tárolva, ezért az operátorok a bekészítésnél is és a szedő kocsira töltésnél is egymást keresztezik, akadályozzák (Safety)
- a köztes tárhely töltése EUR palettákon, békával történik, ahol a raklapokról a dobozokat a földre pakolják, majd az üres raklapot visszaszállítják a dobozhajtogató gépekhez (Cost),
- átrakásnál, szállításnál a rakatok könnyen borulnak, nincsenek dobozméretekre definiált standard rakatolási utasítások (Safety, Cost),
- a köztes tárhely utántöltése nem vezérelt, hanem az operátorok nézik meg, hogy a három tömbös raktárból mi hiányzik, azaz „mit kell vinni?”. További veszteséget okoz, hogy rendszeresen békát kell keresniük (Cost).
Kísérletek és azok eredményei
1. Paletták helyett dobozmérethez igazított, kerekes szállítóeszközök
Ezzel megszűnik a béka keresésével töltött idő. Ezzel csökken a lépésszám is, továbbá megszűnik a ledőlő rakatok miatti utómunka.
Ezt a fejlesztési javaslatot úgy szimuláltuk, hogy egy kerekes kocsit használtunk. Tökéletesen nem felelelt meg a célnak, de legalább gurult és segítségével el tudtuk végezni a szükséges méréseket, validációs számításokat.
Hatékonyságnövekedés kb. 3,4 óra/műszak (+11%)
2. Új layout kerekes szállítóeszközökkel, lerakás nélkül
Hátulról tölthető rendszer kialakításával a lerakodás elkerülhető, mivel a komissiózást végző kollégák közvetlen a kocsiról veszik el a dobozokat. Ezzel biztosított a FIFO betartása is. Az üres kocsik visszaszállításának módját még meg kell vizsgálni, további kísérletek szükségesek.
Ezt a tervezett állapotot úgy szimuláltuk, hogy kartonból csúszó alátéteket eszkábáltunk, amelyekkel a dobozokat pár méterre, a felhasználás helyére áthúztuk. Ezzel tudtuk validálni a fejlesztési javalat létjogosultságát.
Hatékonyságnövekedés kb. 40 perc/műszak (+8%)
3. Szállítószalag átalakítása
Szállítószalag gravitációs verzióra történő átalakításával a dobozok „összetömörödnek”, ezáltal a dolgozók könnyebben fel tudják venni őket. Ez a megoldás a dolgozó és a dobozgyártó gép közötti sebességkülönbséget is áthidalja, amivel nem csak a lépésszám, de a megfogások száma is csökken, ami további időnyereséget eredményez.
Ezt az állapotot úgy szimuláltuk, hogy a dobozhajtogató gép szalagpályáján a dobozokat kézzel tömbösítettük, mintha egy gravitációs pályán egymásra csúsznának. Így végeztük el az időméréseket, kalkulációkat és validáltuk a fejlesztési javaslatot.
Hatékonyságnövekedés kb. 1,3 óra/műszak (+17%)
Bal oldali kép: A dobozok fejlesztett útvonala a dobozhajtogató gépektől a hátulról tölthető, tömbös FIFO tárhelyhez. A 2×2 teli sor között az üres kocsik visszatolási folyosója látható. A köztes tárhelyet kb. 7-8 méterrel közelebb terveztük a dobozhajtogató gépekhez, ami a méréseink alapján az operátoroknak kb. 5 perc megtakarítás óránként.
Jobb oldali kép:
előtte állapot: a dobozhajtogató gépből a dobozok egy szakaszosan hajtott szalagpályán jutnak el a leszedőig. A szakaszos hajtás miatt távolság van a dobozok között, ezért az operátor elsétál a géphez, összetolja a dobozokat a szalagon, majd a dobozok méretétől függően 2-4 darabot raklapra / kocsira helyez.
utána állapot: a szalag lejtéssel, aktív hajtás nélkül működne, ezáltal a hajtogatott dobozok egymásra csúsznának, így a szalag végén egy helyen, azonnal szedhetőek lennének. A szimulációból számolt megtakarítás kb. 10 perc / óra / operátor.
Következő lépések
A fenti eredmények eléréséhez szükséges a szállító kocsik pontos megtervezése és legyártatása, az új lay-out és a hozzá tartozó folyamat definiálása, valamint az érintett dolgozók oktatása.
Továbbá egyeztetés szükséges a dobozhajtogató gépet gyártó beszállítóval, a gép szállítószalagjának átalakítási lehetőségeiről.
Konklúzió
Egy maroknyi ember fókuszált erőfeszítése, valamint az objektív megfigyelések rövid idő alatt is sok fejlesztési potenciált tártak fel: kevesebb létszám, kevesebb hely, kevesebb megfogás, egyszerűbb folyamat, kisebb köztes készlet, rövidebb átfutási idő és lehetőség a FIFO betartására. Továbbá a lay-out módosításával a baleseti kockázat is jelentősen csökkenthető.
A nap folyamán törekedtünk részletesen kidolgozott, elméleti koncepciók létrehozása helyett, a jelenlegi helyzet kísérleteken keresztül történő, gyakorlati megváltoztatására.
Az alkalmazott módszertan ereje tehát vitathatatlan. Megteremti az azonnali, tapasztalati úton történő tanulás (learning by doing) lehetőségét.
Könyvajánló
- Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
- Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?
Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.
A Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.
