Történetek a gembáról sorozat
A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 4 perc
Szerző: Demeter Dénes – lean coach
Háttér
Ahogy az előző cikkben ígértem, íme a folytatás, amelyben lerántom a leplet a fejlesztett folyamatról, amellyel ügyfelünk úgy látja el a gépek alkatrészcseréjét, hogy azok a lehető legrövidebb ideig essenek ki a termelésből.
Mi a probléma?
A kiinduló állapotban az alapvető probléma az volt, hogy kopó alkatrészek cseréje során a gépek akár 15-20 percig is álltak, holott önmagában az alkatrészcsere mérettől függően csak 3-5 percet vett igénybe.
Megfigyelések
Hogy megértsük, mi is történt, le kell bontanunk a problémát, kisebb, megfigyelhető egységekre. Arra keressük a választ, hogy miből is áll ez a 15-20 perces idő.
A megfigyelések során azt tapasztaltuk, hogy a folyamat több szakaszra tagolható:
- Észlelés – technikus értesítése – helyszínre érkezése
- Alkatrész kiszerelése – cserealkatrész beszerzése
- Alkatrész cseréje – beszerelése – gépindítás
Az első szakaszban megfigyeltük, hogy az indítja a folyamatot, amikor a gép eléri a maximális lépésszámot és megáll. Ráadásul megállás előtt kb. 2 órával jelezi, hogy közelít ehhez a ponthoz. Megtudtuk továbbá, hogy a szabályzat ekkor már előírja a cserét, vagyis a szóban forgó alkatrész 30.000 és 33.000 lépés között cserélhető. Utóbbit elérve a gép már nem is gyárt tovább.
A gép megállása után az operátor jelzi a technikusi csapatnak, majd a leterheltségtől függően megérkező technikus szembesül a feladattal. Ekkor már 4-8 perce áll a gép.
Látható, hogy a folyamat ezen szakaszában a várakozás a legnagyobb veszteség, amelynek kiváltó oka az, hogy a technikus nincs ott a gép leállásakor. Ennek pedig az az oka, hogy a technikusok nem jutnak időben információhoz.
A második szakaszban azt figyelhettük meg, hogy a technikus kiszereli az érintett egységet, elsétál a cserealkatrész tárolóhoz, ahol jó esetben talál az adott egységhez szükséges méretpontos alkatrészt. Ha nem, akkor elmegy egy másik állomásra, ahol kivágja a szükséges méretet. A kiszerelés utáni sétaidő és alkatrész keresés 2 percet vesz igénybe, az új alkatrész kivágása további 5 percet jelent.
Ebben a szakaszban a mozgás, és a várakozás vesztesége érhető tetten. A mozgás okára a harmadik szakaszban találtunk rá, a hiányzó alkatrészek esetében pedig azt láttuk, hogy azok töltéséről minden esetben belső időben gondoskodtak, vagyis amikor már áll a gép.
A harmadik szakaszban a technikus a beszerzett cserealkatrésszel és a kiszerelt egységgel a technikusi asztalhoz megy, ott egy speciális befogó segítségével kicseréli az alkatrészt, majd visszaviszi a géphez, visszaszereli. A gép indításával zárul a folyamat. A szakaszra jellemző sétaidő 1-2 perc, alkatrészcsere 3-5 perc.
Ellenintézkedések
Az első szakaszban megfigyelhető várakozási veszteséget két lépcsőben szüntettük meg.
Elsőként, minden műszak kezdetekor egy kijelölt technikus a teljes gépparkot körbejárva összegyűjtötte, hogy melyik gépeken, mikor lesz adott szakban csere, majd ezeket beütemezve végre is hajtotta a cseréket. Egyidejűség esetén segítséget kért, hogy párhuzamosan tudják végrehajtani a cseréket.
A második, jelenleg is alkalmazott folyamat már sokkal kifinomultabb. Ma már a technikusok mindegyike rendelkezik PDA-val, ami feladataik ütemezésére szolgál. Az első, vagyis a 30.000-es jelzés befut az adott gép technikusának PDA-jára, hogy 2 órán belül cseréljen alkatrészt. Ezt teljesítve, a teljes első szakaszra jellemző veszteségidő megszűnik.
A második szakaszban tapasztalt, belső időben végzett alkatrészkészpótlásból adódó várakozás megszűntetésére alkatrész kanbant hoztunk létre, amelyet külső időben, azaz gépállás nélkül töltenek.
A második és harmadik szakaszra jellemző mozgatási veszteség úgy szűnt meg, hogy a szükséges befogó szerszámot egy kocsira helyezték, amely segítségével a gép mellett, közvetlenül a kiszerelés helyén lehet elvégezni az alkatrész cseréjét.
Na, és hol vannak a méretre vágott cserealkatrészek? A kocsi fiókjaiban, ugyanis az említett kanban a kocsiban található, így minden szükséges elem kéznél van az alkatrészcsere során.
Eredmény
Az intézkedések hatására a technikusok számára időben érkezik az információ, ezáltal tervezhető és végrehajtható a folyamat, mielőtt a gépek megállnának. A kocsi segítségével a csere a helyszínen, a gépegységek mellett történik úgy, hogy garantáltan rendelkezésre áll a szükséges méretű cserealkatrész. Ezáltal a kezdeti 15 perc helyett ma már lefeljebb 5 perc gépállással történik a kopóalkatrész cseréje.
Fontos kiemelni, hogy az új folyamat és az ahhoz szükséges technikai feltételek kialakításával még nem értünk célba. Kezdetben így is csak az esetek kevesebb mint felében sikerült az új szintidő alatt teljesíteni. Legtöbbször például a jelzés ellenére sem érkeztek meg időben a technikusok, vagy az egységet vitték a kocsihoz – mint régen a technikusi asztalhoz –, nem pedig fordítva.
Legalább annyira fontos tehát a dolgozók bevonása, a megértés biztosítása és képességek fejlesztése is. Az új folyamat bevezetése és az eredmény fenntartása kihívást jelentett a vezetők számára is, de a megfelelő célokkal és menedzsmentrutinok kialakításával az esetek többségében a cserék már az új átfutási idővel történnek.
Könyvajánló
- Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
- Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?
Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.
A Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.
