Történetek a gembáról sorozat
Egy korábbi cikkemben már írtam arról az analitikai laborról, ahol több alkalommal is minőségi eltérést okozott a különböző folyadékok nem megfelelő mértékű összekeverése. Egy újabb kihívás kapcsán a következő pár percben látogassunk el ismét erre a gembára. Íme Történetek a gembáról sorozatunk következő része: Ne oktasd újra, inkább válts nézőpontot!
A szakmai cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 3 perc
Szerző: Szalay Csaba – partner, senior lean coach
A történet háttere
A fent említett homogenizációs hibákat akkor alaposan megvizsgáltuk. A munkatársakkal közösen kitaláltuk, hogy ezt a manuális folyamatot pontosan hogyan, milyen kulcspontok mentén kell elvégezni a megfelelő elegyítés eléréséhez, a hibák elkerüléséhez.
A folyamat bekerült a vállalat munkavégzési módszerei közé és az új belépő kollégákat már a TWI JI, azaz a Training Within Industry, Job Instruction pillérének 4 lépéses módszertanát használva képzik ki erre a tevékenységre.
Mi a probléma?
Ezután – mindenki nagy örömére – a hibaágra futott tesztek száma a homogenizáció kategóriában látványos csökkenésnek indult. Egy darabig. A kezdeti csökkenés után ugyanis egyre többször ütötte fel újra a fejét a homogenizációs hiba kifejezés a hibás tesztek dokumentációjában. A „küldjük el a dolgozót újra tréningre” megoldás egyre kevésbé tűnt ésszerűnek, inkább csak az ilyenkor szokásos kivizsgálási kötelezettségeiket tudták le vele. Azt azonban mindenki érezte és tapasztalta, hogy a harmadik, negyedik „retréning” sem hozza el a várt hatást.
Megfigyelések
„Bontsuk le a problémát! Menjünk és nézzük meg, mi történik valójában!” – alkalmaztuk ezután a már jól ismert alapelveket.
Az adatok elemzése során rájöttünk, hogy a homogenizációs hibák egy része olyan munkáknál fordul elő, ahol az analitikusoknak nagyszámú, akár 20-30 db!, kisméretű lombikkal kell párhuzamosan dolgozniuk.
A további megfigyeléseink és a dolgozókkal folytatott párbeszédek során kiderült, hogy ezeknél a teszttípusoknál eddig rossz helyre fókuszáltunk:
- „Honnan tudod, hogy melyik lombikot ráztad már össze?” – kérdeztük egy munkatárstól a lombikokkal teli asztal mellett állva.
- „Hát, emlékszem.” – hangzott erre a nem túl magabiztos válasz.
Világossá vált tehát a csapat számára, hogy ilyen nagyszámú lombik egymás után történő összerázásánál már nem működnek a korábbi rutin megoldások. Sem a „biztos, nem tréningeltük ki őt megfelelően, ezért oktassunk újra”, sem pedig a „biztos, figyelmetlen volt, jelezzük neki, hogy legközelebb jobban figyeljen oda”.
Konklúzió
Jól látható, hogy a fenti példa esetében a gyökérokot már nem az embernél, hanem a folyamatnál találjuk meg. Ez esetben az újraoktatás mit sem ér!
A gyökérokot megszüntető folyamat kialakítása során pedig már egy másik kérdésre érdemes keresnünk a választ a gembán: „Hogyan tudnám a folyamat bármelyik pillanatában megmondani azt, hogy melyik lombikot ráztam már össze és melyiket még nem?”
Jelenleg két irányban folynak kísérletek az eltérés megszüntetésére:
- hogyan lehet a munkaasztalon vizuális jelekkel elkülöníteni a különböző készültségi fokú, azaz felrázás előtti és utáni lombikokat? Itt kihívást jelent, hogy a különböző átmérőjű és számú lombik miatt munkáról-munkára változik a szükséges terület nagysága.
- hogyan lehet elkerülni azt, hogy elmaradjon az összerázási folyamat az egydarabos áramlás elvének alkalmazásával? A tételekben (batch) történő feldolgozás ugyanis magában hordozza a rázás elmulasztásának lehetőségét. Azonban, ha az előző folyamatszakasz utolsó lépéseként – az asztalra való visszahelyezés előtt – össze is kellene rázni minden egyes lombikot, az biztosítaná a folyamat elvégzését. A kihívást itt a megfelelő betanítás és a régi, berögzött rutinok megszüntetése jelenti.
Tehát sokadik alkalommal már ne oktasd újra a dolgozót, inkább menj vissza a gembára és figyeld meg újra a folyamatot!
Te hogyan oldanád meg ezt a problémát? 😊
További tartalmaink
Ha jobban elmélyednél a TWI ismeretekben, ajánljuk figyelmedbe TWI workshopunkat és webináriumunkat:
Könyvajánló
- Hogyan fogjunk hozzá a lean gyártás megvalósításához?
- Mi legyen a következő, majd az azt követő lépés?
Manapság már nem könnyű eligazodni a lean elvekkel kapcsolatos információk tengerében.
A Kaizen Expressz című könyv pörgős, gördülékeny stílusban, tömören, az alapokhoz visszanyúlva ismerteti a Toyota termelési rendszer (TPS), és a lean alapvető elveit, mégpedig a megvalósítás logikus sorrendjében.
