Mindig hatékony az egydarabos anyagáramlás?

Mindig hatékony az egydarabos anyagáramlás?


egydarabos_ramlsBizonyára minden leannel foglalkozó szakember jól ismeri az egyik alapvető fejlesztési elvet, az egydarabos anyagáramlás fogalmát, valamint annak előnyét, ha a dolgozók egyesével továbbítják megmunkálás után a termékeket. Felmerül azonban a kérdés: Vajon minden esetben szigorúan egyesével kell-e átadni a terméket egymásnak, vagy bizonyos esetekben célszerűbb egy minimális „batch” méretet választani és a termékeket ezekben, a fizikai „egységekben” továbbítani?


Mindig hatékony az egydarabos áramlás?

A cikk elolvasásához szükséges idő: kb. 4 perc

Írta: Pálos Gábor, Change Manager
Viessmann Technika Dombóvár Kft.

Bizonyára minden leannel foglalkozó szakember jól ismeri az egyik alapvető fejlesztési elvet, az egydarabos anyagáramlás fogalmát. Miért is fontos termelésünket úgy szervezni, hogy a dolgozók egyesével adják tovább megmunkálás után a termékeket egymásnak? Azért, mert az egydarabos anyagáramlás bevezetésének számos előnye van:

  • azonnali minőségi visszajelzés
  • sorozathibák kiszűrése, ezáltal lehetőség a selejt csökkentésére
  • átfutási idő csökkenése
  • gyártásközi készletek méretének csökkenése
  • kisebb munkafelület szükséglet
  • kisebb átadási felületek
  • kisebb tárolóeszközök

Felmerül azonban a kérdés: Vajon minden esetben szigorúan egyesével kell-e átadni a terméket egymásnak, vagy bizonyos esetekben célszerűbb egy minimális „batch” méretet választani és a termékeket ezekben, a fizikai „egységekben” továbbítani? Az optimális „batch” apróbb (egy kézben, vagy marokban elférő) termékek esetében olyan merev egységet jelent, ami két kézzel könnyen kezelhetünk, mozgathatunk és melynek a továbbítási ideje nagyjából megegyezik 1 db termék továbbítási idejével.

Íme, néhány példa:

  • mobiltelefon: 4-8 db-os tálca
  • nyomtatott áramkör: 2-4 db-os keret

Mi indokolja a termékek „batch” –be történő „összefogását” adott esetben? A következő példa célja az alapelv szemléltetése. A megadott paraméterek függvényében változó végeredmény, a költséghatékonyság oldaláról támasztja alá a fenti felvetést.

Példa: mobiltelefon összeszerelés

  • 8 órás munkavégzés 20 perc szünettel, azaz 460 perc hasznos munkaidő
  • 5 fős, ideálisan kiegyensúlyozott termelősor
  • operátori órabér: 1.200,- Ft/óra – 0,333 Ft/perc
  • értékteremtő tevékenység: 30 másodpercnyi kétkezes munkavégzés
  • kezelési idők:

termék elvétele:           1 másodperc
+ termék továbbítása:   1 másodperc
+ szerszám felvétele:     1 másodperc
+ szerszám lerakása:      1 másodperc

  • 1 tálcában maximum 8 db telefon fér el
  • a sor első dolgozója már tálcában kapja a terméket, így nem származik plusz időveszteség a telefonok tálcába pakolásából
  • a sor utolsó dolgozója tálcában továbbítja a terméket, így nem származik plusz időveszteség a telefonok tálcából kipakolásából
  • a hibásan kieső termékek 100%-ban javíthatóak, a javítás ideje megegyezik a sori ciklusidővel
  • a javítás során anyag selejt nem jelentkezik
  • hibás termékek előfordulásának valószínűsége: 1%

tablazat_1

selejt_koltsegei

osszes_koltseg_muszakonkent

osszesitett_koltseg_diagram

Összefoglalva a fenti telefon szerelés példáját: jelen esetben 1 helyett 4 terméket lehetne a leggazdaságosabban, tálcába foglalva mozgatni! Ennek pedig az az oka, hogy a fenti paraméterek mellett, pontosan 4 termék esetében tudnánk a mozgatás mennyiségének csökkentése érdekében a lehető legtöbb terméket úgy szállítani, hogy ugyanakkor a lehető legalacsonyabb legyen a várhatóan hibás termékek száma!

egydarabos_ramls_2

Ellenérvként jogosan felmerülhet a kérdés: Mi lesz így az átfutási idővel? A válasz azonban megnyugtató. Ha egy igencsak jónak számító, 12 órás átfutási idővel (raktártól-raktárig) számolunk, akkor az öt dolgozó között 4 helyen, plusz 3 termék ciklusidejével, azaz 4*3*31 sec =372 sec növekménnyel rontjuk az említett 12 órát. Ez a növekmény tehát a 720 perchez képest 6,2 perc plusz időt jelent. Ez kisebb, mint 1% növekedést, azaz „romlást” jelent, ami gyakorlatilag elhanyagolhatónak tekinthető.

Összefoglalás
Minden termék és folyamat más és más, így minden új sor-optimalizálós feladat esetében, szakemberként érdemes feltérképeznünk és megvizsgálnunk a körülményeket és peremfeltételeket, hogy a lehető legjobb megoldást választhassuk ki termelés számára. A lean szakirodalomban megtalálható elveket sokan „feketén vagy fehéren” értelmezik, pedig ezeket gazdaságosabb és célszerűbb lenne a gyakorlatban „árnyaltabban” alkalmazni. Ebben segíthet például a Six Sigmából elsajátítható adatelemző szemlélet is.

Minden vélemény számít!